MOLDEO POR COMPRESIÓN

VENTAJAS

•         En el moldeo por comprensión prácticamente no hay recortes, por lo que se genera una cantidad muy pequeña de memas.
•     Los materiales gozan de mejores propiedades mecánicas al no sufrir consideraciones elevadas
•     Es posible fabricar piezas muy finas que mantienen su forma sin alabarse.
•     Es posible fabricar piezas de más de 1.5 kg de peso que pueden resultar muy problemáticas mediante inyección.
•     Los moldes y en general la maquinaria son bastante más económicos que en moldeo por inyección.

DESVENTAJAS

• El moldeo por compresión tiene algunas limitaciones y no es muy aconsejable cuando se trata de moldear artículos de forma muy complicada con resaltes, entrantes o pequeños taladros laterales. 

• Tampoco es aconsejable para moldear artículos de paredes gruesas (1cm o más). Valores típicos de temperatura del molde, presión del moldeo y tiempo de moldeo. 

• Otra desventaja es que para conseguir que el molde se llene completamente con un material de viscosidad elevada es necesario emplear presiones elevadas y, por tanto, que los moldes cierren perfectamente para evitar el material pueda salir por la línea de participación antes de llenar las partes de acceso más difícil.

ETAPAS DEL PROCESO DE MOLDEO POR COMPRESIÓN:

• Apertura del molde.

• Extracción de las piezas moldeadas en el ciclo anterior.

• Preparación del molde, lo que incluye la limpieza del molde, y lubricación para facilitar la extracción de la siguiente pieza y colocación de las inserciones metálicas (si las hay) y del compuesto de moldeo, bien liquido, en forma de pastillas o de polvo.

• Se cierra el molde caliente y se aplica presión.

• Se abre el molde para dejarlo “respirar” y permitir la salida de humedad y materias volátiles.

• Aplicación de toda la presión al molde caliente y manteniendo durante el tiempo necesario hasta que el material haya curado totalmente.

•   Extracción de la pieza.

FUNCIONAMIENTO DEL PROCESO

1. El moldeo por compresión se inicia con una cantidad determinada colocada o introducida en un molde. 
2. Después el material se calienta hasta llegar a un estado que permita moldearlo y manipularlo. 
3. Luego la prensa hidráulica comprime el plástico flexible contra el molde, dando como resultado una pieza que es perfectamente moldeada que mantiene la forma de la superficie interior del molde. 
4. Después la prensa hidráulica retrocede y un pin eyector en el fondo del molde expulsa rápidamente la pieza final fuera del molde y el proceso concluye

EQUIPOS Y ACCESORIOS

La parte fundamental de la máquina de compresión es la prensa como se muestra a continuación.

Preformas

El uso de preformas permite controlar mejor la cantidad de material de moldeo, conseguir una manipulación sencilla y acortar el ciclo de moldeo. Una preforma o tableta no es otra cosa que una pastilla de polvo de moldeo someramente aglomerada por presión para que mantenga su forma, de manera que permita su manejo sin problemas. Las preformas suelen tener formas sencillas y son fáciles de obtener en presas de empestillar.

 Maquina horizontal para fabricar preformas:

a)    Posición de llenado; la abertura entre pistones queda situada debajo de la tolva

b)    Matriz y tolva se han desplazado hacia la izquierda

c)    La tableta o preforma es comprimida entre los pistones

d)    Matriz y tolva se desplazan y la tableta sale de la maquina.

IMPORTANCIA

El moldeo por compresión es el método de transformación de plásticos mas antiguo que existe. 

El moldeo por compresión se utiliza exclusivamente para moldear materiales termoestables, y ocasionalmente para procesar termoplásticos.

Moldeo por compresión tiene un alto desarrollo en la fabricación de piezas de materiales compuestos para aplicaciones de reemplazo de metales, se utiliza normalmente para hacer piezas más grandes planas o de forma levemente curvas.

 Este método de moldeo es muy utilizado en la fabricación de piezas de automóviles, tales como cubiertas, defensas, cucharones, spoilers, así como pequeñas piezas más complejas.

VARIABLES DEL PROCESO

La temperatura del molde y la presión aplicada son los factores más importantes del proceso. Además de estas variables, otros factores que influyen en la calidad de las piezas moldeadas por compresión son: 

• el diseño de la pieza que se debe moldearse

• La velocidad de cierre de prensa, la plasticidad del material y las condiciones en que se encuentra la superficie de la cavidad de moldeo.

•  Es importante poner en la cavidad de moldeo la cantidad extracta de material que se necesita, pues una cantidad en defecto puede dar lugar a piezas porosas con baja densidad y con malas propiedades mecánicas, mientras que una cantidad en exceso puede dar lugar a excesivas rebabas.

Fuente: http://iq.ua.es/TPO/Tema6.pdf

CLASIFICACIÓN DE MATERIALES

•            Materiales duroplasticos y elastómeros, para piezas de pequeñas dimensiones
•      Compuestos reforzados con fibra de vidio (a partir de resinas expoxi, de poliéster etc)
•     Termoestables y sistemas de resina poliéster con fibra de vidrio,  (SMC / BMC), Torlon (Poliamida-imida: PAI), Vespel (Poliamida: PA), Polifenilen sulfuro (PPS), y muchos grados de PEEK.

TERMOCONFORMADO

VENTAJAS: es un proceso totalmente automatizable y limpio, genera pocos productos por reproceso, y poca escoria, materia prima es fácil de conseguir en el mercado.

DESVENTAJAS

• No demanda de muchos empleados
• Genera productos que son casi perennes por ende productos contaminantes
•  Una restricción característica de este proceso es que la pieza a termoconformado debe ser fácilmente "desmoldable" esto significa que la matriz debe ser más ancha en la base y más angosta en la parte superior. Esto comúnmente se denomina ángulo de desmolde o de salida y generalmente es de 5 grados como mínimo.

FUNCIONAMIENTO

El termoconformado es un proceso que consiste en dar forma a una lámina plástica por medio de calor y vacío utilizando un molde o matriz. Un exceso de temperatura puede "fundir" la lámina y la falta de calor o una mala calidad de vacío incurrirá en una pieza defectuosa y sin detalles definidos.

A diferencia de otros procesos como la inyección, el soplado y el rotomoldeado, el termoconformado parte de una lámina rígida de espesor uniforme realizada por el proceso de extrusión, y permite realizar pequeñas producciones por su bajo costo en matricería llegando a ser rentable en altas producciones también.

ETAPAS DEL PROCESO

este proceso tiene tres etapas fundamentales:

Calentamiento del semielaborado: ya sea por radiación, contacto o convención.

Moldeo del semielaborado: que tras calentarse se estira adaptándose al molde por medio de diferentes procesos (presión, vacío, presión y vacío o un contramolde).

Enfriamiento del producto: que comienza cuando el termoplástico entra en contacto con el molde y es enfriado por un ventilador o a temperatura ambiente y termina cuando la temperatura es la adecuada para desmoldear la pieza sin deformarla.

EQUIPOS Y ACCESORIOS

En general se puede afirmar que el costo del utillaje necesario para el termoconformado es bajo, debido a que las bajas presiones de trabajos permiten fabricar moldes muy económicos. Además, su puesta en servicio es rápida, al igual que el cambio de molde, lo que permite una gran flexibilidad del proceso, lo que hace que resulte muy económico para series pequeñas.

La mayor complejidad del molde se encuentra en los pequeños orificios de los que deben disponer para hacer vació o presión y los sistemas de eliminación de calor, que solo son incorporados si procede. En el caso de los orificios siempre son preferibles y más eficaces las ranuras que los agujeros para permitir que se elimine el aire del interior del molde, y se deben fabricar con un diámetro inferior a 0,65 mm para evitar defectos en la superficie de la pieza acabada. Normalmente se sitúan en las zonas bajas o que no están conectadas al molde. Muchos equipos incorporan una chimenea de equilibrio para asegurar un vacío constante que suele estar entre los 500 y 760 mm de mercurio. Los moldes suelen incluir siempre ángulos de salida para extraer fácilmente la pieza (entre 2 y 7º)

IMPORTANCIA

Hoy en día estamos rodeados de todo tipo de artículos tercomonformados, aunque podemos dividirlos en dos grandes grupos:

§        La fabricación de piezas de gran superficie y estrechas paredes, como son bañeras, paneles interiores de electrodomésticos, paneles de puertas de coches o embarcaciones.

§      Todo tipo de envases de industria alimentaria, como son vasitos de yogur, hueveras, envases con diferentes cavidades para repostería, tarrinas individuales de mantequilla o mermelada, etc. Este tipo de envases con huecos también se pueden aplicar a piezas de recambio o artículos de ferretería, portaherramientas o cubiteras.

§   Por otro lado, hay otros productos que se fabrican por método como son las señales, accesorios de lámparas, cajones, vajillas, juguetes, cabinas transparentes de aviones o limpiaparabrisas de barcos.

 VARIABLES DEL PROCESO

Temperatura de conformado: que depende sobre todo del material a transformar, aunque también de la complejidad y el espesor de la pieza.

Tiempo de calentamiento: que depende sobre todo del espesor del material, aunque también del coeficiente de transmisión del mismo. Este es de gran importancia, y ha de ser suficiente para que la lámina alcance uniformemente en superficie y espesor la temperatura de conformado.

Tiempo de enfriamiento: que depende de los mismos factores que el tiempo de calentamiento, y ha de ser suficiente para que el elaborado final sea resistente y no se deforme al desmoldear.

Presión o vacío: depende sobre todo del espesor de la lámina aunque también de la complejidad de la pieza. Debe controlarse, ya que si es insuficiente no se obtendrán todos los detalles y si es excesiva se pueden producir agujeros o marcas.

CLASIFICACIÓN DE MATERIALES

Materiales para moldes

Los materiales más utilizados para los moldes son:

•             Madera  para los que se suele utilizar maderas duras secadas en horno, a las que se les aplica barniz para tapar los poros. Suele tardan en enfriar las piezas por lo se utiliza para series cortas o prototipos. Los agujeros suelen realizarse con broca.
•     Escayola  se suele emplear con un 5% de fibra de vidrio para evitar rotura por fragilidad o si se requiere gran duración, y se le aplica tapaporos para evitar desgaste. También se utiliza en pequeñas series o prototipos y los agujeros se realizan a partir de alambres lubricados
•      Poliéster reforzado con fibra de vidrio: son de mayor duración por lo que se aplican a series de hasta 500 piezas.
•     Colada epoxi: son de mayor resistencia y soportan temperaturas grandes, por lo que se aplica a series de mayor producción, hasta 1000 piezas. Es necesario un modelo para fabricar el molde.
•     Aluminio:fácil de mecanizar y con gran capacidad de evacuación del calor, lo que son muy utilizados en grandes series.
•    Acero: permiten fácil mecanizados y buenos acabados de superficie; sobre todo si se emplean aceros blandos.

INSTALACIONES 

Para el proceso de termoconformado existen varios tipos de instalaciones. Hay maquinas simples que realizan el calentamiento y moldeo en una sola estación, se emplean en series cortas y prototipos y suelen ser manuales.

Otro tipo de instalaciones son las industriales, que constan por lo general de distintas estaciones en cada una de las cuales se realiza una operación sobre el material, que va pasando de forma continua. Generalmente constan de:

• 
  
•  Estación de suministro de lámina: que surte de material al resto de estaciones.
•     Estación calefactor: que calienta el semielaborado hasta la temperatura adecuada.ç
•    Estación de conformado: da forma a la lámina.
•    Estación de troquelado:elimina el material sobrante y recoge el desperdicio.
•    Estación de apilado: recoge las piezas conformadas.

poliimidas

POLIIMIDAS

Las poliimidas constituyen un muy interesante grupo de polímeros increíblemente fuertes y asombrosamente resistentes al calor y agentes químicos  dichas cualidades son tan notables que a menudo estos materiales remplazado  al vidrio y a los metales como el acero, en muchas aplicaciones industriales exigentes  Las poliimidas se utilizan incluso en muchas aplicaciones cotidianas.  

CARACTERÍSTICAS

Son polímeros termoplásticos amorfos que tiene excepcionales propiedades de resistencia mecánica, química, térmica y química     Mantiene su resistencia y rigidez a 260 °C Mínimo rango de expansión a 200 °C En sus grados cojinete tiene una excelente resistencia al desgaste Capas de resistir condiciones severas de temperatura, ataque químico y esfuerzo.

ESTRUCTURA

Las poliimidas son aquellos polímeros que en su estructura poseen un grupo imida. ¿Pero que es una imida?. En una molécula es un grupo que tiene una estructura general, que se muestra en la siguiente figura:

Si esta molécula se polimeriza, el producto seria una POLIIMIDA. Estos polímeros adoptan generalmente dos formas. Una forma lineal donde los atomos del grupo imida forman parte de la cadena lineal y la segunda forma es una estructura heterociclica donde el grupo imida forma parte de una unidad cíclica en cadena polimerica como por ejemplo:

las poliimidas heterociclicas son las mas utilizadas o cumunes comercialmente como por ejemplo Ultem de G.E y el kapton de Duppton.

 SINTESIS DE POLIIMIDAS

la sintesis de una poliimida aromática se da por condenación entre un aromático y una diamina.

 APLICACIONES

Una característica interesante de las poliimidas que las hace excelentes para su uso en industrias de la construcción y del transporte, es que son capaces de arder.

No es su capacidad de quemarse, la que captura la atención de los constructores, sino la propiedad de auto-extinguirse. ¿Auto-extinción? Sí, cuando una poliimida aromática se incendia, lo cual, es difícil de suceder, se forma una capa carbonosa que sofoca la llama, bloqueándole el combustible para quemarse. Luego esta capa se remueve y todo queda como si nunca se hubiera producido un incendio.

Las poliimidas aromáticas son, junto a las poliamidas aromáticas, los polímeros de alta estabilidad térmica más utilizados en tecnologías avanzadas. Sus campos de aplicación están entre los más diversos incluyendo: la industria aeroespacial, donde se usan como materiales estructurales y recubrimientos de alta estabilidad térmica; recubrimientos en aplicaciones eléctricas y electrónicas, materiales para aplicaciones en centrales nucleares debida a su alta resistencia a la radiación, membranas semipermeables de alta temperatura y muchos más. Las poliimidas aromáticas son compuestos prácticamente insolubles en disolventes orgánicos y por ello muy difíciles de procesar. Por tanto, para la obtención de fibras se hilan disoluciones de ácido poliámico que se ciclodeshidrata térmicamente mientras se mantiene la fibra en tensión.

Las poliimidas policíclicas aromáticas son fuertes y reistentes al calor y a los reactivos químicos. Pueden ser sustitutivos del vidrio y del acero para:

• Vajillas para microondas
• Piezas de coches que tengan que soportar calor intenso, corrosivos, compbustibles o golpes (parachoques)
• Compositos, adhesivos, aislantes, antifuegos y como fibras de ropa y telas, protecciones y aislantes de cables.

TIPOS DE POLIIMIDAS MAS COMUNES

KAPTON

El kapton es una poliimida película desarrollada por DuPont que puede permanecer estable en un amplio intervalo de temperaturas, desde -273 hasta 400 °C.

  auto extinguible

 Es en alto grado inerte químicamente, y no posee ningún disolvente orgánico conocido.

·         Es altamente resistente a la radiación ionizante

·         Es el único material de lamina conocido que es estable con respecto a otros

·         Puede utilizarse en tiempos breves bajo condiciones de temperatura extremas entre 296 °C Y 400°

                       PROPIEDADES FÍSICA

                   Poliimida mas grueso, suele ser opaco y color opaco

PROPIEDADES TÉRMICAS

·         Conductividad térmica: 0,10-0,35

·         Calor especifico(J/KgK):1090

PROPIEDADES MECÁNICA

               Alargamiento a la rotura(%):8

VESPEL

Es la marca comercial de una variedad de durables de alto rendimiento pololiimida basada en plásticos fabricados por DuPont. Combina la resistencia al calor, lubricidad, estabilidad dimensional, resistencia química, resistencia a la fluencia y, para ser utilizado en condiciones ambientales hostiles y extremas. A diferencia de la mayoría de los plásticos, que no se produce significativa emisión de gases incluso a altas temperaturas. ·         Excelente resistencia a la temperatura ·         Alta resistencia al desgastar y fácil mecanizar.

PROPIEDADES TERMOFISICAS ·         Vespel se usa comúnmente con una conductividad térmica de referencia al material para probar aislantes térmicos, debido a su alta reproducibilidad y consistencia de sus propiedades termo físicas. ·         Capaz de soportar calentamiento a 300°C sin alterar sus propiedades térmicas y mecánicas. ·         No se derrite ·         Absorción de agua(%): 0,24  PROPIEDADES MECÁNICAS ·         Resistencia a la tracion(psi): 12500 ·         Dureza: E45-60 ·         Coeficiente de poisson:0,4 PRODUCTO COMERCIAL :  CINTAS ADHESIVAS  ANTECEDENTES DE LAS CINTAS ADHESIVAS La cinta adhesiva se utiliza para unir objetos de manera temporal, o a veces también permanente. La cinta adhesiva fue inventada en 1925 por Richard Drew de la empresa (Minnesota mining and manufacturing. La cinta original era cinta de papel en el dorso, a partir de estas se crearon las cintas transparentes y otras. E auDick trabajaba en el proyecto de un producto que permitiera a los fabricantes  de automóviles pintar cómodamente los coches. El problema era que en esa época había un verdadero entusiasmo por las carrocerías de dos colores pero a los fabricantes les resultaba muy difícil pintarlas, ya que la línea que separaba los dos colores era imprecisa y quedaban mal delimitados los dos tonos. Dick drew(1980) ideo un adhesivo para marcar cada zona, similar a las cintas adhesivas que utilizan actualmente los pintores de paredes  para proteger los marcos y cristales. Para que los operarios retiren más fácilmente la cinta protectora, solo eran adhesivos los bordes. Pero los printores de las carrocerías creyeron que únicamente era una forma de ahorrar cola, por lo que llamaron a la cinta humorísticamente “scotch”. De cualquier modo fue creciente la popularidad de la cinta protectora en las fábricas de automóviles a finales de los veinte. En 1930 3M comercializo una cita adhesiva celulósica muy parecida a la que conocemos hoy en día y que los directivos de la firma se apoderaron habitualmente del mote “scoth”. La empresa llevó mas tarde esta alusión a adomar los envases y el extremo de los rollos con un tartán, el tradicional diseño de cuadros escoceses. Inicialmente la cinta scotch se utilizo en bancos y bibliotecas que necesitaban remendar billetes y libros. Pero muy pronto la mayoría de empleados le encontró otras muchas y diversas aplicaciones, como encuadernar, fijar carteles y todo tipo de arreglos y manualidades. Fue la prueba de que se podía perfectamente vender masivamente al público. Desde entonces se ha convertido en un elemento que no falta en casa u oficina etc. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO  La cinta adhesiva es uno de los elementos más versátiles que se puede tener. Es un elemento indispensable que está incluido desde en las cajas de herramientas hasta en los kit de emergencia. Esta cinta tiene muchos usos, desde pegar una nota en una puerta hasta reforzar cajas conteniendo objetos pesados. TENDENCIAS DEL MERCADO El mercado más importante de las cintas adhesivas es, actualmente, el del embalaje. Se calcula que un 65% de toda la producción de cinta adhesiva va destinada a este mercado. Normalmente se usa para el cerrado de cajas pero también puede ser utilizada para cerrar bolsas de plástico, para reforzar el envuelto de los palets, etc. Puede utilizarse en diversos colores pero los estándares son el transparente, marrón y blanco. Entre ellos el más utilizado es el transparente para la cinta anónima y el blanco para la cinta impresa. El ancho más utilizado es el de 50 mm., aunque algunas veces también se gasta en 38 o 75 mm. En cuanto al largo depende de la zona. En general se gasta en 66 mts. de largo, pero también se suele gastar en 100, 132 o 200 mts. Esta cinta permite realizar una buena promoción publicitaria para el fabricante propietario de los embalajes, por esto una buena parte de esta cinta se sirve impresa con el nombre del cliente. Al mismo tiempo estas cintas impresas con el nombre del cliente son un sistema simple y eficaz de evitar robos en los traslados, portes, etc. ya que es difícil abrir la caja y después volver a pegarla con la misma cinta.   COMPETITIVIDAD  Según los materiales con que se fabrique la cinta adhesiva podemos obtener una determinada calidad o producto para una aplicación concreta. Dado que los procesos fabricación de cintas adhesivas son extremadamente delicados, los fabricantes que se precian disponen de controles de calidad muy estrictos. Un servicio especial de control examina las materias primas, los productos en curso de fabricación y acabados, así como todas las operaciones efectuadas en las diferentes etapas de fabricación. Normalmente se efectúan controles según normas ISO y normas AFERA (Asociación de Fabricantes Europeos de Cintas Adhesivas. CARACTERÍSTICAS DEL PRODUCTO  El comportamiento y la aplicabilidad de una cinta, viene dada por las características del soporte y el adhesivo. El soporte influye directamente sobre el color y el grosor de la cinta. Y el adhesivo sobre aspectos como la resistencia térmica o la intemperie. El adhesivo determina específicamente las propiedades adhesivas de la cinta. CONCEPTUALIZACION DEL PRODUCTO Hoy en día, los usos de las cintas adhesivas son múltiples tanto en bricolaje como a nivel industrial: fijación, uniones eléctricas, protección y enmascarado, marcaje, embalaje, aislamiento y sellado, reparaciones, reflexión  de la luz y calor etc. Las nuevas tendencias de formulación apuntan hacia cintas adhesivas de doble cara que nos permiten un pegado estructural y permanente.   FACTORES EN LA FABRICACIÓN DEL PRODUCTO  En la historia de este material: cintas adhesivas se necesita de dos componentes: Soporte Puede estar compuesto por diversos materiales, aunque la mayoría son filmes plásticos y de papel. Adhesivo  Es la masa de cola que hace que el precinto se pegue. Existen diferentes tipos que detallamos a continuación. Para la fabricación también interviene una capa de fijación del adhesivo al soporte y en algunos casos una capa de antiadherente que permite el fácil desenrollado de la cinta. A continuación detallamos los diferentes tipos de soportes y adhesivos que son más estándares en el mercado. Soportes: la resistencia: Los papeles: Se trata de un papel kraft lacado en la superficie que puede ser liso o rizado, a veces esta impregnado o tratado y se utiliza normalmente para los trabajos de pintura. El cloruro de polivinilo (PVC): Es una película sintética transparente e impermeable, resistente a los ácidos y a ciertos disolventes. Puede fabricarse en diferentes coloridos y admite impresión. Se pueden recubrir otras películas en plástico como por ejemplo el polipropileno, el polietileno y el poliéster. El PVC plastificado: Es un cloruro de polivinilo al que se le ha añadido un plastificante, lo que le permite alargarse en un 150 a 200%. Con un tratamiento puede ser un excelente aislante eléctrico. Los tejidos de algodón y fibra: Tienen una gran resistencia a la rotura y pueden cubrirse con una capa de plástico para hacerlos impermeables. Los soportes reforzados: Son películas de plástico que están reforzadas con hilos de fibra de vidrio, con una red textil o con una capa de fibra que permite obtener una cinta de gran resistencia. Adhesivos: El agarre. Caucho natural: Es un adhesivo fabricado a partir de la goma obtenida por el "árbol de la goma". Esta resina se disuelve con unos disolventes especiales y se aplica sobre el soporte. Es un adhesivo de gran agarre al instante. Este adhesivo confiere a la cinta el típico color caramelo. Los colores estándares de esta cola son al transparente, blanco y el marrón. Hot Melt: Este adhesivo es a base de cola sintética que se calienta para licuarla y aplicarla sobre el soporte. Hay varios tipos de cola y generalmente tiene un agarre más lento que la de caucho. Los colores estándares de esta cola son al transparente, blanco y el marrón. Acrílico: Este adhesivo esta disuelto en base agua, es fácil de aplicar pero generalmente da peores resultados que el hot melt o el caucho. Este adhesivo permite ser coloreado y con el se pueden conseguir cintas de diversos colores. Adhesivos especiales: Según las diferentes aplicaciones, se pueden conseguir adhesivos especiales a base de polímeros, acrílicos y otros a base de elastómeros con silicona. Los dos ofrecen una excelente resistencia al calor y al envejecimiento. La capa de anclaje del adhesivo: Es importante que la cinta tenga bien agarrado el adhesivo en una cara, para evitar que, al desenrollar, la cola se quede pegada en el dorso de la cinta. Para esto se debe poner antes del adhesivo una capa que consigue el perfecto agarre de la cola al plástico. La capa anti-adherente: Esta capa es para evitar todo lo contrario de la anterior. Esta capa de anti-adherente cubre el anverso del soporte de plástico y evita que se le adhiera la capa de adhesivo. ETAPAS DEL DISEÑO  Materia prima  desbobinado recubrimiento con adhesivo horno de curado bobinado (grandes rollos) producto semiacabado corte etiquetado envoltura en túnel de encogimiento empaque sellado producto acabado